當(dāng)前位置：簡析常見的鑄件缺陷是怎么形成的[冷芯盒制芯系統(tǒng)]
一、鑄件氣孔：
在鑄件內(nèi)部或表面有大小不等的光滑孔洞；
①爐料不干或含氧化物、雜質(zhì)多；
②澆注工具或爐前添加劑未烘干；
③型砂含水過多或起模和修型時刷水過多；
④型芯烘干不充分或型芯通氣孔被堵塞；
⑤春砂過緊，型砂透氣性差；
⑥澆注溫度過低或澆注速度太快等；
二、鑄件縮孔與縮松：
縮孔多分布在鑄件厚斷面處，形狀不規(guī)則，孔內(nèi)粗糙；
①鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，如壁厚相差過大，厚壁處未放冒口或冷鐵；
②澆注系統(tǒng)和冒口的位置不對；
③澆注溫度太高；
④合金化學(xué)成分不合格，收縮率過大，冒口太小或太少；
三、鑄件砂眼：
在鑄件內(nèi)部或表面有型砂充塞的孔眼；
①砂強度太低或砂型和型芯的緊實度不夠，故型砂被金屬液沖入型腔；
②合箱時砂型局部損壞；
③澆注系統(tǒng)不合理，內(nèi)澆口方向不對，金屬液沖壞了砂型；
④合箱時型腔或澆口內(nèi)散砂未清理干凈；
四、鑄件粘砂：
鑄件表面粗糙，粘有一層砂粒
①原砂耐火度低或顆粒度太大；
②型砂含泥量過高，耐火度下降；
③澆注溫度太高；
④濕型鑄造時型砂中煤粉含量太少；
⑤干型鑄造時鑄型未刷涂斜或涂料太薄；
五、鑄件夾砂：
鑄件表面產(chǎn)生的金屬片狀突起物，在金屬片狀突起物與鑄件之間夾有一層型砂；
①型砂熱濕拉強度低，型腔表面受熱烘烤而膨脹開裂；
②砂型局部緊實度過高，水分過多，水分烘干后型腔表面開裂；
③澆注位置選擇不當(dāng)，型腔表面長時間受高溫鐵水烘烤而膨脹開裂；
④澆注溫度過高，澆注速度太慢；
六、鑄件錯型：
鑄件沿分型面有相對位置錯移；
①模樣的上半模和下半模未對準；
②合箱時，上下砂箱錯位；
③上下砂箱未夾緊或上箱未加足夠壓鐵，澆注時產(chǎn)生錯箱；
七、鑄件冷隔：
鑄件上有未完全融合的縫隙或洼坑，其交接處是圓滑的；
①澆注溫度太低，合金流動性差；
②澆注速度太慢或澆注中有斷流；
③澆注系統(tǒng)位置開設(shè)不當(dāng)或內(nèi)澆道橫截面積太??；
④鑄件壁太?。?br />
⑤直澆道（含澆口杯）高度不夠；
⑥澆注時金屬量不夠，型腔未充滿；
⑦澆不足鑄件未被澆滿裂紋鑄件開裂，開裂處金屬表面有氧化膜。
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